Fresenius Medical Care avait besoin d’augmenter la capacité de production de ses dispositifs de dialyse en élargissant sa zone de production propre existante. Pour créer plus d’espace, la solution envisagée était d’ajouter une deuxième salle blanche à un autre étage du bâtiment. Deerns a développé un système d’ascenseur propre ingénieusement conçu qui relie de manière transparente la zone de production existante et la nouvelle, permettant ainsi d’optimiser la production, renforcer l’assurance qualité et minimiser les risques de contamination.
Des générateurs de dialyse qui sauvent des vies
Fresenius Medical Care est un leader mondial dans la fourniture de produits destinés aux personnes souffrant d’insuffisance rénale chronique. Avec environ 3,7 millions de patients suivant régulièrement un traitement de dialyse dans le monde, cette procédure essentielle de purification du sang remplace la fonction rénale en cas d’insuffisance rénale. Le réseau mondial de Fresenius comprend 4 151 centres de dialyse, où environ 345 000 patients sont traités. L’entreprise exploite également 44 sites de production répartis sur tous les continents pour fabriquer des dispositifs de dialyse tels que des appareils de dialyse, des dialyseurs et des consommables.
Ajout d’une capacité de production automatisée
Afin de préserver ses valeurs de collaboration, de fiabilité, d’excellence et de proactivité, Fresenius a décidé d’agrandir sa zone de production propre existante dans son usine de Palazzo Pignano, en Italie. Cette zone de production propre se situait initialement au premier étage du bâtiment. Dans les processus impliquant de grands volumes de produits manufacturés, il est généralement préférable d’utiliser un seul niveau de production. Cela s’explique par les exigences des processus, qui nécessitent un contrôle rigoureux des particules en suspension dans l’air et des contaminants biologiques afin d’éviter les défauts de produit, d’assurer la qualité du processus et de protéger le personnel ainsi que l’environnement extérieur. Toutefois, pour augmenter la capacité de production, l’ajout d’une seconde zone de production propre au rez-de-chaussée du bâtiment était la seule solution.
Le produit semi-fini fabriqué dans la salle propre du premier étage nécessitait un traitement ultérieur qui devait être effectué à l’aide de quatre machines semi-automatiques. Étant donné l’absence d’espace disponible au premier étage, ces machines ont été installées dans la nouvelle salle propre située au rez-de-chaussée. L’objectif principal était de garantir la continuité du cycle de production entre les départements existants au premier étage et la nouvelle salle propre au rez-de-chaussée du bâtiment. Cela impliquait de mettre en place une solution de logistique propre entre les deux étages, avec un contrôle strict des contaminants et des paramètres thermohygrométriques.
Un consultant de confiance
En 2017, Deerns Italie a joué un rôle essentiel en tant que concepteur de la salle blanche originale du site de production de Fresenius Medical Care. L’implication de Deerns en tant que consultant dans plusieurs autres projets au sein de cette installation témoigne de sa solide collaboration avec Fresenius. Dans le cadre du projet d’extension, Deerns a été chargé de concevoir, d’obtenir le permis de construire, de superviser la construction, de réaliser les essais, de mettre en service et de valider un système de transport mécanique vertical propre pour le personnel et les produits. L’objectif principal de cette collaboration était de garantir que ce système réponde aux normes de propreté ISO requises pour les deux zones de production propres, en état « opérationnel ».
Un système de transport vertical propre de haute technologie
Le premier axe de travail de Deerns était la création d’une liaison ininterrompue entre les deux installations propres, situées à des étages différents, afin d’éviter les contraintes de manutention, les retards dans le processus de production ou les coûts supplémentaires liés à l’emballage et à la manutention. Divers systèmes complexes mis en place au service de la salle blanche garantissent les conditions environnementales thermohygrométriques requises par la classification ISO8 et alimentent les nouveaux systèmes de processus qui seront installés à l’intérieur de la salle blanche.
Une liaison ininterrompue
Le système d’ascenseur propre de haute technologie, conçu par Deerns, est le premier du genre. Il comprend une cabine d’ascenseur, une gaine et deux sas adjacents sur chaque étage. Ce système garantit une liaison ininterrompue, permettant aux produits semi-finis de passer sans difficulté par l’ascenseur pour être finis au rez-de-chaussée sans quitter l’environnement contrôlé. Les flux de personnel et de matériel passent simultanément par les deux principaux sas dédiés aux personnes et au matériel (sas personnel/sas matériel) à chaque étage pour accéder à la cabine de l’ascenseur. Une interface conviviale est installée pour les systèmes de verrouillage, de déplacement et de surveillance, permettant au personnel (ou aux véhicules à guidage automatique à l’avenir) d’utiliser facilement l’ascenseur et d’effectuer leurs tâches en toute sécurité, sans compromettre la qualité des produits ni le niveau de propreté des environnements contrôlés.
Trois systèmes de ventilation pour un ascenseur
Afin de garantir le niveau de propreté dans la cabine d’ascenseur, la gaine et les deux sas adjacents, l’ensemble du système est commandé par des systèmes de ventilation séparés. La cabine d’ascenseur et les deux sas adjacents sont équipés d’une unité de traitement d’air (UTA) et d’un système de ventilation dédiés, répondant à un niveau de propreté particulaire de l’air de classe ISO 8. La cabine d’ascenseur dispose d’un système de ventilation dédié composé d’un module de filtration d’air autonome (FFU, fan filter unit) muni d’un filtre HEPA H14. La gaine d’ascenseur possède également son propre système de ventilation propre sur mesure.
Les différents systèmes de ventilation fonctionnent sous la supervision d’un système de commande logique commun interconnecté avec un système de surveillance de l’environnement. Ce dernier est composé de trois compteurs de particules optiques à distance, de capteurs de température, d’humidité et de pression différentielle, qui surveillent en permanence les différents paramètres de la cabine d’ascenseur, de la gaine et des sas adjacents sur les deux étages. Cette vérification continue du niveau de propreté est garantie par différents types de ségrégation des éléments contaminés et par un niveau de redondance N+2.
Une sélection de matériaux propres
Deerns a accordé une attention particulière à la qualité des matériaux et des surfaces en termes de nettoyabilité, de génération et de rétention de particules. La cabine d’ascenseur est entièrement fabriquée en acier inoxydable vitrifié avec portes coulissantes. La gaine d’ascenseur est maçonnée en béton fini en interne avec une résine époxy spéciale. Le système de manutention de la cabine d’ascenseur fonctionne avec un système de levage hydraulique équipé de pistons et de soupapes de sécurité sur mesure pour limiter au maximum les fuites au niveau des éléments mobiles et la libération de particules dans les gaines.
Le projet a été achevé en seulement trois mois à partir de la présentation des permis de construire.
" La réussite de nos activités est le fruit de l'excellent travail de nos employés et partenaires qui ont exécuté les travaux avec la plus grande efficacité
